Der Lokalbahnzug: Die Fahrwerke Teil 2

12. April 2020 Plattform-Übergangsbleche

Hallo zusammen,
heute geht es um die Plattformbleche. Die sind recht schöne Messinggussteile mit Riffel-Oberfläche, bereits in der richtigen gebogenen Form. Für die bewegliche Befestigung der Übergangsbleche sind am Teil zwei Fortsätze mit ca. 1 mm Stärke und etwa 1,5mm Länge mit angegossen und sollen in die dafür vorgesehenen Halter an den Geländern eingehängt werden. Da die Geländer aber in der Mitte oft zu weit auseinanderstehen, fallen die Übergangsbleche immer wieder heraus. Abhilfe kann man auf mehreren Wegen schaffen:
1. Methode:
Man biegt die Aufnahmen an den Geländern vorsichtig etwas nach innen (habe ich bei zwei der Wagen gemacht, ist aber gefährlich, die Aufnahmen brechen leicht an der Bohrung. Die Reparatur wird aufwendig).
2. Methode:
Man zwickt die originalen Wellenenden der Übergangsbleche ab und lötet links und rechts einen Messingdraht an das Teil (ist meiner Meinung nach auch problematisch, weil das Übergangsblech massives Messing ist und die Gefahr besteht, dass beim Anlöten des zweiten Stifts der andere sich durch die Hitze auch wieder löst). Denkbar wäre bei der Methode noch Hartlöten. Die Gerätschaften dafür hat aber nicht jeder zu Hause.
3. Methode:
Man lötet eine durchgehende Welle (Durchmesser 1 mm) an die Unterseite des Übergangsblechs. Diese habe ich verwendet. Zunächst ließ sich das Plattformblech dann nicht arretieren und fiel durch. Also die Welle wieder entfernen. Es kam dann zu folgender Lösung:
Erst vorsichtiges Aufbohren der Halter auf 1mm Durchmesser, dann Ablängen eines Messingdrahts als Welle, Wegfeilen des halben Durchmessers der Welle auf der Länge des Übergangsblechs, Einfädeln in die Halter, platzieren des Übergangsblechs und dann mit der Fläche an der Welle auf der Unterseite festlöten. Nun ist das Plattformblech nahe genug an der Pufferbohle dran, dass es nicht mehr durchhängt, sondern die notwendige Stellung über Biegen der beiden Ansätze einstellen kann.
Zur näheren Erläuterung wie die Teile aussehen hier noch ein Foto:

Am fertigen Wagen sieht es dann so aus:

Ich überlege mir gerade, ob ich die anderen beiden Wagen auch noch so umrüste. Der Zeitbedarf dafür ist nicht so groß, ein späteres Herunterfallen im lackierten Zustand wäre allerdings fatal, da man dann am Fahrgestell nicht mehr löten könnte, ohne die Lackierung zu beschädigen.
Das wär's von den Plattformübergängen. Weiter geht's dann mit Handgriffen und Trittbrettern.

12. April 2020 Griffstangen und Trittbretter

Hallo zusammen,
Ich werde die Änderung mit den Übergangsblechen auch bei den anderen beiden Fahrgestellen einbauen!
Nun zu den Griffstangen und Trittbrettern. Hierzu müssen erst die Dachträger an die Geländer gelötet werden. Das geht problemlos mit zwei Haarklammern, die den Dachhalter an der Pufferbohle und am Ende des Geländers zum Löten fixieren. Einzige Falle: Es gibt rechte und linke Dachhalter. Die zwei Bohrungen für die beiden Griffstangenhalter gehören nach aussen und unten.
Ist das geschehen, dann kommen die Griffstangen dran. Man sollte die Griffstangen so vom Gussbaum trennen, dass sie so lange wie möglich sind, den Grund hierfür gibt's später. Bei fast allen Gussteilen war der Abstand der Griffstangenhalter zu groß und passte nicht zu den Bohrungen in den Dachhaltern. Abhilfe: Den oberen Halter mit einer Rundzange auf den richtigen Abstand bringen und dann den Halter selbst mit einem Stück Messing wieder gerade biegen. Das ist ein wenig knifflig, aber nur dann passen die Griffstangen. Ich habe den am besten passenden Halter zuerst angelötet, den anderen ausgerichtet und dann ebenso festgelötet. Sind die Griffstangen dran, geht es an die Trittbretter.
Es sind zwei verschiedene Formen von Trittbrettern. Die oberen Trittbretter sind rechteckig, die unteren laufen auf einer Seite konisch zu und sind mit der Griffstange verbunden. Hierzu noch mal das Bild von vorher, da sieht man das am Besten:

Bei einem Satz der Trittbretter waren Bohrungen für die Griffstangen im unteren Trittbrett. Das hat sich als großer Vorteil herausgestellt, denn damit geht das Ausrichten und die Montage der Trittbretter wesentlich einfacher. Daher habe ich die anderen Trittbretter ebenso mit den Bohrungen versehen nach dieser Skizze:

Nun kann man so vorgehen:
Zuerst das untere Trittbrett mit der Bohrung in die Griffstange einfädeln, dann auf die Trittbretthalter legen und die Lage überprüfen. Das Trittbrett muss parallel zum Rahmen sein und die Griffstange senkrecht darauf stehen.

Nun kann man die Griffstange an das Trittbrett löten. Das unten herausstehende Ende wird später abgezwickt und bündig gefeilt.
Jetzt kann man das Trittbrett mit Haarklammern an den Trittbretthaltern fixieren und festlöten.

Dann kommt das obere Trittbrett an die Reihe. Das Trittbrett wird ebenfalls mit zwei Haarklammern fixiert und die Lage zum Rahmen überprüft. Das obere Trittbrett muss vorne in der gleichen Flucht wie das untere liegen! Wenn alles stimmt, auch festlöten. Hier macht sich ein großer Vorteil des vorgelöteten Rahmens bemerkbar: Die Trittbretthalter sind hartgelötet und können sich beim Anlöten der Trittbretter nicht mehr lösen!
Soweit das Montieren der Griffstangen und Trittbretter. Was jetzt noch fehlt, ist die Montage der Handbremse und das Gestänge dafür.

12. April 2020 Zwischenetappe Heizungskupplung

Hallo zusammen,
tja, eigentlich sollte hier die Fortsetzung mit der Handbremse kommen. Allerdings habe ich dann eine Email von Werner Scholze bekommen. Er hat mich darauf aufmerksam gemacht, dass im Bausatz nur linke Heizkupplungen für Dampfloks sind und ich eigentlich die Heizleitung auf einer Seite des Fahrwerks auf die andere Pufferbohlen-Seite verlegen müsste, damit ich die verwenden kann. Das wollte ich aber nicht mehr ändern, deshalb gab es nur eine Lösung:
Werner hat vorgeschlagen, die Heizkupplung mit der Laubsäge an dieser Stelle auseinander zu sägen

und dann die Teile andersrum wieder hart zusammenzulöten. Wie ich hoffe, verzeiht mir Herr Petau, dass ich sein Bild im Bericht eingebaut habe.
Ich habe das zuerst nicht für möglich gehalten, aber es ging:

Die Messinggussteile halten doch einiges aus, mein Silberlot ist ja eins für 600 Grad Celsius.
Die fünfte Kupplung gehört an mein Erstlingswerk, da war's natürlich genau so, ist aber bisher nicht aufgefallen Gott sei Dank wollte ich den mit den anderen lackieren!
So wie es aussieht, gibt es keine rechten Heizkupplungen zu kaufen, ich habe jedenfalls keine gefunden. Bei den nächsten Projekten muss ich dann die Heizungsleitung tatsächlich auf die andere Pufferbohlenseite verlegen. Was es nicht alles (nicht) gibt! So, dann geht es aber jetzt wirklich zur Handbremse!

12. April 2020 Hinweis von Andreas Schuster zum Thema Dampfheizungs-Kupplung

Wenn Du erlaubst, möchte ich Dir eine Anregung für die Heizluftkupplungen vorstellen, da ich vor einiger Zeit selber mal vor der Aufgabenstellung stand.
Ich hatte zudem noch einen weiteren Wunsch - sie sollten beweglich sein. Begonnen habe ich mit einem Fertiggussteil, das zerlegt und mit Gelenken neu
zusammengesetzt wurde.



Als Herr Petau dann seine Version brachte, war der Eifer geweckt und das Maß der Dinge neu gesteckt. Hier als ersten Entwurf - die Feder ist noch aus Kupferlackdraht selbst "gewickelt" ...









Selbst im nicht verändertem Zustand, ist die Version von Herrn Petau einfach ein echter Hingucker!

13. April 2020 Die Handbremse

Hallo zusammen,
nun bleibt noch die Installation der Handbremskurbel und die Anlenkung zum Bremshebel. Im Bausatz enthalten sind:

- Die Handbremskurbel
- Der Lagerwinkel mit der Lagerbohrung 0,8 mm
- Das sichelförmige Verbindungsteil von der Handbremsspindel zum Lagerwinkel
- Eine Detailzeichnung zur Anlenkung in der Baubeschreibung des Bausatzes

Ein Gabelkopf zur Anlenkung an den Bremshebel ist nicht enthalten, diese habe ich mir aus einem 0,5 mm Messingblech-Streifen mit 1,5 mm Breite selbst angefertigt und an die Bremsstange zum Bremshebel angelötet.
Man kann die Verbindungen jeweils mit Modellschrauben oder -imitationen oder einfach mit 0,8er Messingdraht-Stiften realisieren. Ganz wie man möchte! Es empfiehlt sich, die Zeichnung genau zu studieren, damit der Lagerwinkel auch richtig rum an die Pufferbohle gelötet wird. Ich habe die beste Erfahrung damit gemacht, erst den Lagerwinkel und die Lagerwelle einzulöten. Danach kann man dann die sichelförmige Umlenkung einhängen (bitte vorher die zwei größeren Bohrungen noch mal mit 0,8mm Bohrer nachbohren) und die Lage der Bremsspindel selbst zu bestimmen. Erst dann wird die Bremsspindel am Geländer festgelötet. So ist gewährleistet, dass die ganze Mimik auch zusammenpasst. Wenn die Bremsspindel ein bisschen zu hoch oder zu niedrig angelötet wird, kann man die Umlenkung nicht mehr montieren. Hier zur Auflockerung des Berichts mal ein Bild von der montierten Bremsspindel:

Was jetzt noch fehlt, ist die Anlenkung zum Bremshebel. Ich wollte auch hier nicht den Draht einfach um 90 Grad abbiegen und in die Umlenkung einlöten, sondern einen Gabelkopf installieren. Der Gabelkopf ist aus dem oben genannten Blechstreifen entstanden. Hierzu habe ich mir aus einem Stück 1 mm dickem Messingblech ein Hilfsmittel erstellt und an eine Kante (annähernd) einen 0,5 mm Radius angefeilt. Über den habe ich dann den Messingstreifen gebogen und damit die Grundform des Gabelkopfs erzeugt. Nun die beiden Schenkel gleich lang feilen, meistens sind die nach dem Biegen nicht gleich. Ein dazwischen gelegtes Messingprofil 2x1 mm hilft zum Einspannen in den Schraubstock. Nun die 0,8er Bohrung für die Welle einbringen und die Kanten verrunden. Durch das vorher gebohrte Loch sieht man, wie der Radius sein muss. Danach habe ich die Stirnseite des Gabelkopfs nach oben in den Schraubstock gespannt und eine kleine Fläche angefeilt, um eine Basis für die Bohrung für die Bremsstange zu haben (nicht zu viel wegfeilen, wir haben nur eine 0,5er Blechstärke!). Jetzt kann man die Bremsstange in den Gabelkopf einlöten und den Gabelkopf mit einem Stück 0,8er Messingdraht in die Umlenkung einhängen. Das ist meines Erachtens die schnellste Methode, so einen Gabelkopf zu fertigen.
Nun noch die Bremsstange am Bremshebel ablängen und einlöten - fertig!

Als nächstes steht noch die Installation der Achshalter an. Damit die Achse auch mal demontiert werden kann, werde ich die mit M0,6er Modellschrauben und -muttern befestigen. Darüber mehr im nächsten Bericht!

14. April 2020 Die Löseeinrichtung

Hallo zusammen,
habe ich in einem früheren Bericht erwähnt, dass die Fahrgestelle wohl nie fertig werden? Ich hatte recht!
Es fehlt noch ein Detail, nämlich die Bremslöseeinrichtung - und da begann die Sucherei. Wie sieht diese Vorrichtung bei einer Westinghouse-Bremse aus? Ich habe mir im Internet und in meinem "Roell" einen "Wolf" gesucht, aber es gab nur Schnitte, Fotos von der Löseeinrichtung ohne das Ventil und Teilaufnahmen von der anderen Seite des Bremszylinders. Da bekam ich einen Tip von meinem Freund Dieter mal bei Petau nachzusehen. Und siehe da: Es gibt da im Webshop ein Foto der Löseeinrichtung einer Westinghouse-Bremse!

Die Zylinder, die in den Bausätzen enthalten sind, haben dieses Ventil nicht, also musste ich mir was einfallen lassen. Das Ergebnis besteht aus einem bearbeiteten Messingprofil 1,5x1 mit einer Querbohrung von 1 mm und einem eingesteckten Messingdraht, der zur Aufnahme der Steuerstange mit einer Laubsäge einen Längsschnitt erhielt:

Das Foto mit der Lupe kann man mit den Bearbeitungswerkzeugen vom iPhone so bearbeiten. Ich habe ein bisschen rumexperimentiert, das ist eine Möglichkeit, Details auf den Fotos besser rauszubringen und eine Erfahrung aus der Frage von Stephan Panske und dem undeutlichen Bild.
Das Selfmade Ventil ist nicht so filigran wie das auf dem Petau-Foto, aber es ist auch so schon ganz schön knifflig herzustellen als Erweiterung des bestehenden Bremszylinders. Nun fehlt noch das Lösegestänge. Hier habe ich die Lösevorrichtungs-Teile von Petau Nr. 192 verwendet. Zuerst habe ich die Länge der Steuerstange bestimmt, in diesem Fall 5,5 mm. Wichtig war mir, dass die lange Bremsstange gerade bleibt und über den Bremszylinder hinweg reicht. Die Petau-Teile sind lackiert und damit eigentlich für die Montage an fertigen Fahrzeugen vorgesehen, daher habe ich erst mal die benötigten Teile mit dem Glasfaserstift entlackt.
Dann habe ich die Steuerstange abgelängt und in die Gabel des Ventils eingelötet. Danach dann die beiden Griffschlaufen gebogen und die Bremsstangen in die Steuerstange eingehängt und festgelötet - nix für nervöse Zeitgenossen!
Mit der Flamme löten ist da dann allerdings nicht mehr möglich. Da musste der kleine SMD Lötkolben ran und es ging recht gut! Das Ergebnis sieht jetzt an meinem Erstlingswerk so aus und ich bin recht zufrieden damit. Damit muss ich's nur noch viermal wiederholen bei den restlichen Fahrgestellen...

Morgen geht es dann weiter mit den Achshalter-Verschlüssen, wenn ich nicht noch was am Fahrwerk finde.

17. April 2020 Die Werkzeugkästen und die Lichtmaschine

Hallo zusammen,
tja, schon wieder hatte ich gedacht, dass die Fahrgestelle fertig sind, da ist noch eine Email von Werner Scholze im Postfach gewesen! Er hat mich gefragt, wo die Werkzeugkästen bleiben. Ich hatte angenommen, dass die bei DB-Wagen nicht mehr dran waren und wir haben ein bisschen hin und her diskutiert anhand von ein paar Original-Bildern, die er mitgeschickt hatte. Vereinzelt waren die Werkzeugkästen wohl abgebaut, aber längst nicht bei allen Wagen. Also - ran mit den Kästen an die drei Fahrgestelle!
Es war gar nicht so einfach, diese massiven Kästen thermisch so festzulöten, dass nicht der ganze Aufbau oder die kleinen Teile außenrum davonschwimmen. Es ist aber geschafft!
Da kam schon die nächste "Katastrophe" auf mich zu. Probeweise habe ich eine Achse eingehängt und was stelle ich fest? Der Generator ist zu weit außen, der Antriebsriemen zur Achse trifft teilweise auf das Rad. Mit einer Unterlage war's nicht getan, da fehlte zu viel! Nun habe ich mir den Rahmen genauer angeschaut und einen Träger ohne Funktion im Rahmen festgestellt. Sollte der dazu dienen, den Generator zu befestigen? Allerdings war der auf der anderen Seite des Werkzeugkastens festgelötet. Da habe ich mir die künstlerische Freiheit genommen und den Träger auf die andere Seite gelötet und daran den Generator befestigt. Nun konnte der Riemen ohne Weiteres aufgelegt werden. Der besteht aus einem Profil 1x0,5 mm, das aber an der Achse offen bleiben muss, damit man nachher die Achse einsetzen kann und die Achse beim Einfedern nicht behindert wird. Die Enden habe ich mit der Rundzange gebogen, ich würde sagen man sieht das am fertigen Wagen kaum. Das musste natürlich bei den anderen drei Wagen nachgezogen werden.
Noch eine Kleinigkeit habe ich umgesetzt: Beim Studium der Bilder und Zeichnungen zur Westinghouse Bremse habe ich gesehen, dass da am Lufteintritt zum Luftkessel ein Wählhebel drei Einstellungen ermöglicht. Das ist nicht viel Aufwand, also habe ich eine 0,8mm Bohrung neben dem Lufteinlass gebohrt und einen Messingdraht zurechtgebogen, flachgepresst und zum Wählhebel gemacht.
Nun habe ich beim Wagen 2 das Bodenblech aufgelötet. Also Bodenblech ausgerichtet und mit den Stirnwänden getestet, ob alles passt! Dann mit mehreren Haarklammern fixiert und dann am Längsträger entlang Stück für Stück Lötwasser aufgetragen und Lötzinn aufzulegen. Es wäre fatal, jetzt mit der Flamme von der Unterseite des Fahrgestells her zu erwärmen, weil da die Gefahr besteht, dass mühsam angelötete Teile wieder abfallen oder die dünnen 0,3er Drähte der Auslösevorrichtung verglühen. Daher ist es am Einfachsten wenn man von unten her erwärmt bis das Lötwasser dampft und dann von außen den Längsträger zielgenau mit der Flamme bestreicht bis das Lot verlaufen ist.
Ein weiteres Detail ist der Ablauf des Abortes. Auf den Vorbildfotos, die mir Werner geschickt hatte, ist das deutlich zu sehen. Also ein 3x0,5mm Messingrohr genommen, 12 mm abgeschnitten, beide Seiten schräg angefeilt und auf dem Bodenblech angelötet. Jetzt noch den umgedrehten Pilz aus 4,5 mm Rundmessing mit 2mm Bohrung und Schräge versehen und aufgelötet. Dann war auch das erledigt.
Damit dürfte jetzt endgültig das Fahrgestell des Wagen 2 fertiggestellt sein, der Wagen wurde nun im Wasserbad mit ein bisschen Spülmittel von Lötwasser-Rückständen befreit. Die folgenden Fotos zeigen den aktuellen Zustand und man kann auch die oben beschriebenen Details erkennen.
Hier die Unterseite mit der Handbrems-Anlenkung und dem Abort-Ablaufrohr:

Das nächste Foto zeigt die Bremsanlage mit der Lösevorrichtung und dem Wählhebel:

Hier sieht man die rechte Unterseite des Fahrgestells:

Und hier noch die Gesamtsicht von oben:

Jetzt müssen die anderen drei Wagen in der gleichen Art und Weise nachgezogen werden. Da habe ich noch ein Stück Arbeit vor mir. Ich hoffe, es hat euch wieder Spaß gemacht dem Bericht zu folgen. Ich wünsche allen ein schönes Wochenende!

19. April 2020  Die Bodenbleche

Hallo zusammen,
nachdem ich bei den vier Wagen alle Details nachgezogen habe, bleibt zur Fertigstellung der Fahrwerke nur noch das Anlöten der Wagenkasten-Böden, wie schon beim Wagen Nr. 2 passiert. Hier gab es noch eine Herausforderung: Als Boden für den Pwl02 war ein Kunststoffteil vorgesehen. Das hat mir nicht gefallen, ich wollte dafür so wie bei den anderen Böden einen aus Messing. Eine Messingplatine mit 1 mm Dicke und den gleichen Maßen wie der Kunststoffboden war gleich erstellt. Jetzt fehlte nur noch die Bretterstruktur des Unterbodens. Auf eine Bretterstruktur auf der Oberseite verzichte ich, da kommen sowieso feine Holzleisten wie beim Glaskasten drauf.
Wie also die Struktur aufs Blech bringen? Ich habe eine Weile hin- und her überlegt und an einen Frässtichel gedacht. So einen hatte ich jedoch nicht und die Beschaffung würde wieder ein paar Tage dauern. Also habe ich mal die Werkzeughalter meiner Fräsmaschine angesehen und da hatte ich die Idee: Ich funktioniere die Fräsmaschine zur Waagrecht-Stoßmaschine um!
Ich hatte einen Ausdrehhalter, habe mir einen passenden Vierkant-HSS Werkzeugstahl genommen und am Schleifbock zurechtgeschliffen.

Dann musste ich noch verhindern, dass sich die Werkzeugspindel dreht. Also erst mal den Stossmeißel ausgerichtet, das Getriebe auf "Null" gelegt und dann mit zwei Parallelzwingen die Spindel arretiert.

Da gerade der Rundtisch auf dem Werkzeugschlitten montiert war, konnte ich den samt Schraubstock einfach um 90 Grad drehen. Der Plan war nun in 0,1 mm Schritten und in 4 mm Teilung die Bretterstruktur 0,25 mm tief ins Messingblech einzuarbeiten indem ich mit dem Eilgang hin- und herfahre. Die ersten Versuche waren noch etwas holprig, einen Werkzeugbruch deshalb musste ich den Meißel noch ein bisschen ändern, aber dann klappte es sehr gut:

Das ganze klappte recht gut, dauerte aber auch eine Weile. Das Ergebnis sieht dann so aus:

Jetzt konnte ich das Fahrgestell für den Pwl02 auch festlöten und fertigstellen. Damit sind die vier Chassis jetzt fertig. Ich finde, die sind sehr gut geworden! War ja auch jede Menge Arbeit dran! Hier von links nach rechts Wagen 1 bis 4:

Ich überlege, ob ich als nächstes die Fahrgestelle strahle und zumindest grundiere oder ob ich noch warte, bis die Wagenkästen fertig sind, falls doch noch was anzulöten ist.
Bei dem schönen Wetter muss ich mich allerdings in den nächsten Tagen erst mal auf unser Balkongeländer "stürzen". Das liegt montagefertig bereits seit zwei Jahren bei mir in der Werkstatt und nimmt Platz weg! Wahrscheinlich geht es dann ab kommendem Wochenende wieder weiter.