Der Lokalbahnzug: Die Fahrwerke Teil 1

Hallo zusammen,
wie schon beim Glaskasten Thema angekündigt starte ich eine "Serienfertigung" von vier Lokalbahnwagen aus Scholze Bausätzen. Da das Fahrgestell von den drei CL14 und dem PwL02 das Gleiche ist, kann man schon von einer Serie sprechen. Einen CL14 habe ich vor einem Jahr schon mal zusammengebaut und erste Erfahrungen gesammelt, die ich bei den nun folgenden Wagen einfließen lasse. Hier ein Foto davon im Messinglook, jedoch noch ohne Räder:

So ein Bausatz kommt sauber eingepackt inklusive Bauanleitung an:

Der Bausatz umfasst alle Teile einschließlich Inneneinrichtung (als einziges aus Kunststoff), vorgelötetem Chassis, Gussteile, Fenster, Räder, Federbronze für die Tragfedern, alle notwendigen Ätzteile und eine detaillierte Bauanleitung.

Aufgrund der hohen Qualität der Teile und des bereits gelöteten Rahmens finde ich den Preis für den Bausatz nicht billig, aber den Preis wert. By the way: Ich bekomme von Werner Scholze keine Provision oder sonstige Zuwendungen, weil ich dieses Thema hier poste. Ich mache das, weil ich auf meinen ersten Wagen sehr positive Resonanz bekommen habe und ich annehme, dass daher das Thema sicher für viele interessant ist.
Da alle Teile des Chassis sowie von Dach und Wagenkasten aus Messing sind, wird gelötet. Meine persönliche Präferenz ist Flammlöten mit Lötwasser und 0,5er Elektronik-Lötzinn mit Flussmittel und so werde ich die Modelle auch erstellen.
Das wär's erst mal zum Start des neuen Themas. Weiter geht es dann mit dem "Anreichern" des vorgelöteten Waggonrahmens!

 

22. März 2020  Montage der Federpakete

 

Hallo zusammen,
Inzwischen habe ich meine Löt- und Montagevorrichtung auf eine Siebdruckplatte geschraubt, damit mehr Stabilität gewährleistet ist. Die Platte ist zwar relativ groß, in kann aber die zu verbauenden Teile und das benötigte Werkzeug darauf abstellen und die Vorrichtung ist in der Längsrichtung auch noch erweiterbar bis zu einem Vierachser-Rahmen. Bei dieser Länge würde ich aber dann mit 5 mm Führungen arbeiten.
Die Bauanleitung von Werner Scholze habe ich mir noch mal durchgelesen. Er empfiehlt, zuerst mal die Federpakete zusammenzubauen. Auch wenn ich das Ausprobieren meiner Vorrichtung eigentlich nicht erwarten konnte, habe ich das so gemacht. Meine Erfahrungen bei Zusammenbau der Federpakete:
Zuerst die Vollständigkeit der Federblätter überprüfen. Dazu habe ich die benötigten Federblätter pro Wagen erst mal ausgelegt:

Wenn man das Vierkantrohr nach dem Stapeln der Federblätter ohne Probleme draufschieben will, muss man an den Blättern die teilweise vorhandenen leichten Stanzgrate entfernen und die Mittelbohrung sauber entgraten. Nur dann liegen die Blätter sauber übereinander.
Das Fixieren des Federpakets durch Löten hat eine Schwierigkeit: Das Federpaket hat eine größere Masse als der 0.8er Messingdraht. Deshalb hat das beim Löten mit der Flamme erst mal nicht zufriedenstellend geklappt. Ich habe dann den Messingdraht länger gelassen, in den Schraubstock gespannt und ca. 5mm herausstehen lassen. Dann den Messingdraht mit der Flamme erhitzen (aber nicht bis zum Abschmelzen ) und sobald das Lötwasser das dampfen anfängt, kurz ans Federpaket gehen. Sobald das vorher aufgelegte Lot zu schmelzen beginnt, weg mit der Flamme. So sind dann an einem Tag die Federpakete für die vier Wagen und schmerzende Daumen- und Zeigefingerkuppen entstanden.

Das wär's mal wieder! Die nächsten Tage werde ich jetzt erst mal alle Fahrgestell-Teile der Wagen vom Gußbaum trennen und versäubern.

 

26. März 2020 Nachtrag zu den Federpaketen

 

Hallo zusammen,
meiner Erinnerung nach wurde in früheren Beiträgen öfters mal wegen der Vorspannung von Blattfedern und wie man die erreicht gefragt. Unsere Messingwagen sind ja doch relativ schwer und es sieht einfach nicht gut aus, wenn der Wagen fertig ist und die Blattfedern gerade oder gar andersrum verformt sind. Ich habe einige Versuche gemacht, die Federstreifen ausreichend zu biegen und unter Berücksichtigung des Rücksprungs nach dem Biegen meine Federbleche über runde Matritzen gebogen. Hierbei habe ich das Federblech an der Mitte (da ist die Bohrung) gehalten und nach links und rechts über die runde Form gestrichen. Es entsteht öfters ein Knick an der Bohrung, weil dies die schwächste Stelle des Teils ist. Das muss man dann von Hand ausrichten, bevor man die Federblätter zur Endmontage auffädelt.
Abhängig von der Länge der Federstreifen muss der Durchmesser der Matritze mit abnehmender Länge kleiner werden, damit die Durchbiegung der einzelnen Blätter zusammenpassen. Hier meine ermittelten Matritzenmaße im Einzelnen:

Länge des Federblechs   Durchmesser der Matritze
42,5 mm                             28 mm Durchmesser
35 mm                                28 mm Durchmesser
30, 24 und 19 mm             18 mm Durchmesser
12 mm                                14mm Durchmesser

Als Matritze kann alles verwendet werden, was in der Bastelkiste ist. Rundmaterial, Rohr, Buchsen etc. , Hauptsache der Durchmesser passt einigermaßen.

 

26. März 2020 Die Teile werden versäubert

 

Hallo zusammen,
Tja, die Vorzüge meiner Vorrichtung werde ich erst richtig merken, wenn ich nicht dauernd wieder an den Einzelteilen den Anguss, Ätzgrate und Bohrungen nacharbeiten muss, sondern Teil für Teil festspannen und einfach löten kann.
Also: Erst mal alle Teile sortieren und alle für das Fahrgestell relevante Teile aus den Bausätzen raussuchen. Erfreulicherweise hatte ich noch einen freien Sortierkasten rumstehen, in den ich dann die fertig bearbeiten Teile einsortieren kann.
Wagen für Wagen habe ich dann die Teile bearbeitet. Nach zwei Tagen Arbeit war es soweit: Alle Teile für die Fahrgestelle sind bearbeitet und einsortiert:

Jetzt brauchen meine Finger erst mal ein bisschen Ruhe und Handcreme , aber ich freue mich schon auf morgen, wenn ich endlich das Löten beginnen kann.

 

27. März 2020  Die Rahmen werden gelötet!

 

Hallo zusammen,
nachdem sich meine Fingerkuppen etwas erholt haben, starte ich jetzt das Anlöten der Achslagerführungen und Kastenträger. Vorab noch ein paar Festlegungen zum Lötvorgang:
Das Löten von Messingmodellen mache ich immer schon mit der Flamme. Es gab bisher keinen Grund auf den Lötkolben auszuweichen, ich habe mir allerdings ein Widerstandslötgerät bestellt. Ich kann mir vorstellen, dass das besser geht bei kleineren Umfängen.
Gearbeitet wird mit Lötzinn S-Sn60Pb39Cu1 mit 0,5 mm Durchmesser und Lötwasser mit Wirkungsbereich 150 bis 400 Grad Celsius
Die Lötstellen werden vorher mit dem Glasfaserstift gereinigt (Filtermaske bei größeren Arbeiten nicht vergessen)
Die Lötstellen werden mit Lötwasser eingestrichen und das Lötzinn als kleine Stücke abgeschnitten und ans Werkstück angelegt. Durch die Kapillarkraft des Lötwassers bleibt das Lot auch beim Bewegen des Werkstücks vor Ort.
Der Vorteil dieser Methode ist meiner Meinung nach darin zu sehen, dass ich sehe, wenn das Lot geflossen ist und sofort mit der Flamme vom Werkstück weggehen kann. Ausserdem kann ich die Menge des Lötzinns an der Lötstelle besser bemessen und ggf. etwas mehr zugeben, falls notwendig.
Das ist mein Verfahren, mit dem ich gute Erfahrungen gemacht habe. Sicher habt ihr euren eigenen Favoriten und das ist auch in Ordnung. Ich beschreibe das Löten hier ein bisschen ausführlicher, vielleicht traut sich dann der eine oder andere zu, es auch mal zu versuchen. Keinesfalls möchte ich "alte Hasen" belehren oder langweilen!
Schritt 1:
Einspannen des Rahmens in meine Vorrichtung. Der Rahmen ist an den Pufferbohlen mit jeweils zwei Schrauben in der Vorrichtung fixiert.

Schritt 2:
Reinigen der Lötstellen mit dem Glasfasterpinsel. Das ist zwar immer eine Sauerei, aber die Entfernung der Oxidschicht ist meiner Meinung nach für eine gute Lötverbindung erforderlich. Die zu reinigenden Stellen sind die Längsträger im Profil, die Anlagestellen für die Achslagerführungen am Längsträger, die Längsträger selbst und der an dieser Stelle ebenfalls einzulötende Kastenträger.

Schritt 3:
Einspannen der Achslagerführungen in die Vorrichtung, Anlegen am Rahmenlängsträger und fixieren mit Haarklammern:

Schritt 4:
Fixieren des Kastenträgers am Alu-Anschlag der Vorrichtung mit einer Haarklammer

Schritt 5:
Einstreichen der Lötstellen mit Lötwasser mit einem Pinsel und Anlegen der vorher abgeschnittenen Lötzinn-Stücke. Auf dem vorherigen Bild sieht man die fertig bestückte Lötstelle des Kastenträgers. Die Lötstelle verträgt etwas mehr Lötzinn, daher lege ich hier auf einer Seite zwei Stücke Lötzinn an den Kastenträger, auf der anderen Seite eines.
Jetzt noch die Bestückung der Achslagerführung mit Lötwasser und -zinn:

Schritt 6:
Damit sind die Vorbereitungen beendet und der Lötvorgang kann beginnen. Lot fließt immer in Richtung der Flamme bzw. generell der Hitzequelle. Man muss also vorher folgendes überlegen:
- Welches der zu verbindenden Teile hat die größere Masse? -> Das muss zuerst erwärmt werden
- Wo soll das Lot hinfließen? -> Daraus ergibt sich die Richtung, aus der man erhitzen muss.
- Wann wird es Zeit, das kleinere Teil ebenfalls zu erhitzen? -> Sobald das Lötwasser zu kochen beginnt, kurz danach wird das Lötzinn flüssig!
In dem Fall habe ich zuerst die Achslagerführung erwärmt und danach gleich den Längsträger. Im folgenden Foto habe ich den Zeitpunkt des Schmelzens gerade erwischt:

Idealerweise hat sich nun die Kastenstütze ebenfalls mit dem Längsträger verbunden und die Lötung an dieser Stelle ist beendet.
Schritt 7:
Festlöten aller Achslagerführungen und Kastenstützen in der gleichen Art und Weise. Ich habe immer eine Seite fertig eingestellt und dann gelötet. Das Gesamtergebnis sieht dann nach Lösen der Anschläge so aus:

Schritt 8:
Ausspannen des fertig gelöteten Rahmens. Hierzu die vier Schrauben, die die Pufferbohlen fixieren, lösen:

Nun die rechte Platte der Vorrichtung nach rechts ziehen:

Und den Rahmen entnehmen

Jetzt nur noch das Flussmittel in warmem Wasser abwaschen, fertig ist der Rahmen!
Das ist dann die Ausbeute nach zwei Stunden:

Damit ist der etwas umfangreichere Bericht über das Löten des Rahmens beendet. In der Hoffnung dass es für euch nicht zu langatmig gewesen ist, soll's das für heute gewesen sein!

 

28. März 2020  Die Schakenböcke

 

Hallo zusammen,
heute sind die Schakenböcke dran. Die Schakenbohrungen müssen bei diesem Fahrgestell genau 43,5 mm Mittenabstand haben, die Schakenbohrungen haben 1 mm Durchmesser. Neben dem Abstand ist natürlich auch genauso wichtig, dass die Schakenböcke den gleichen Abstand zur Achsmitte haben. Da ich insgesamt 32 Schakenböcke anlöten muss, gibt's - ihr ahnt es sicher schon - eine Montagehilfe:

Die Montagehilfe (wieder aus Aluminium) wird in die Achslagerführung eingerastet und dann die beiden Schakenböcke an den Stiften eingehängt. Die Schakenböcke werden dann mit Haarklammern zusätzlich mit dem Rahmen festgeklemmt

Am Fahrgestell befestigt sieht das dann vor dem Lötvorgang so aus:

Hier ist beim Löten wichtig zuerst den Längsträger zu erhitzen und in letzter Sekunde wenn das Lötzinn zu schmelzen anfängt, mit der Flamme auf den Schakenbock zu wechseln. Die Flamme muss scharf eingestellt werden, weil die Hitze punktgenau eingeleitet werden muss. Bei weicher Flamme dauert das zu lange und der Längsträger wird zu heiß. Es gibt viele Teile in der unmittelbaren Umgebung, die sich da lösen könnten!
Ich will nicht verschweigen, dass das Einrichten schon einige Minuten dauert, aber trotzdem war ich nach etwa einer Stunde mit den Schakenböcken durch:

Wenn ich daran denke, wie lange ich beim Erstling ohne Montagehilfe gebraucht habe.....
Das war's für heute, das Wetter ist einfach zu schön gewesen, um in der Werkstatt zu sitzen und der Garten braucht auch Arbeit. Weiter geht's dann morgen mit der Bremsanlage.

 

1. April 2020 Bremsanlage und Pufferbohlen

 

Hallo zusammen,
erst mal vielen Dank an Alfred wegen des Tipps zur Biegevorrichtung von Petau. Kostet wenig und bringt viel! Ich habe mir ja schon einige dieser Pertinax-Hilfsmittel geholt, die hatte ich aber noch nicht auf dem Radar. Die werde ich mir wahrscheinlich bei der nächsten Bestellung mitordern, weil die Vorrichtung den Vorteil hat, das Federblatt mittig einzuspannen.
Nun zurück zu den Lokalbahnwagen:
Das verlöten des Bremszylinders, des Luftkessels und der beiden Bremshebel stellt ja kein großes Problem dar. Dann gleich zu den Bremsbacken mit Hängeeisen, die sind ja ein Gußteil. Werner Scholze schreibt in der Bauanleitung dass der Abstand zur Achsführung ca. 2,3 mm sein sollte. Um das Ausmessen bei jedem Teil zu vermeiden, habe ich mir aus der Alu-Restekiste ein Stück Alublech mit 2mm Dicke geholt. Das kann man - z.B. mit einer Parallelzwinge so wie bei mir - dann innen auf die Achslagerführungen spannen, dann hat man eine einwandfreie Plattform zum Positionieren der Bremsbacken am Rahmen. Die fehlenden 0,3 mm ergeben sich alleine aus der Geometrie der Teile. Ich habe den U-förmigen Halter mit der Zange vorsichtig ein wenig zusammengebogen und dann das Gußteil stramm auf das Rahmen-U-Profil aufgezogen, Lötwasser und Zinn aufgelegt und das Ganze zuerst vom Gußteil her erhitzt und dann wieder im letzten Moment auf das U-Profil gewechselt. Die Alu-Montagehilfe hat auch den Vorteil, die Hitze des Brenners von der Achslagerführung und vom Rahmen abzuschirmen.

Der Einbau des Bremsgestänges zwischen den beiden Bremsklötzen jeder Seite ist eine einfache Sache. Für das Einhängen der Bremsstange zum jeweiligen Bremshebel sieht der Bausatz allerdings nichts vor. Wenn man also die Stange nicht einfach zwischen die Gabeln der Bremswaage löten will, muss man sich was einfallen lassen. Das gilt auch für das feste Rahmenlager. Bei meinem ersten Wagen habe ich einfach die Feststellböcke für den Oppeln von Petau eingebaut, das ist aber eigentlich für Lokalbahnwagen übers Ziel hinausgeschossen. Meine Lösung sieht jetzt so aus:

Die Bremsstange hat am Ende ein Rechteckprofil 1,5 x 1 mm, das ich zentrisch der Länge nach mit einer 0,8 mm Bohrung versehen und verlötet habe. Mein Trick hierbei: Ich habe ein Rechteckrohr verwendet, in das sich das 0,8er Loch einwandfrei bohren lässt . Dann noch mittig auf der Seite eine Bohrung mit 0,5 mm eingebracht, den Lagerstift eingesetzt und verlötet. Dann kann die Bremsstange eingeklipst werden. Wenn man die Aktion vorher an einem längeren 0,8er Messingdraht durchgeführt hat, ist es nun einfach, die Stange abzulängen und am Bremshebel anzulöten.
Das Festlager habe ich auch aus Resten gebaut. Hier habe ich ein U-Profil 8x3 mm 4mm lang auf 8x1,5 abgefeilt und als Basis auf den Rahmen gelötet. Danach habe ich aus 0,5er Messingblech ein U-Profil gebogen, die Form ausgeschnitten und befeilt und die 0,8er Querbohrung eingebracht. Nun noch mit einem 0,8er Messingdraht mit der Bremswaage verbinden und dann am Sockel anlöten. Soweit die Modifikationen des Bremsgestänges des Wagens ausserhalb des Bausatzes. Mancher wird vielleicht sagen: "Das sieht man ja eh nicht mehr am lackierten Unterboden des Wagens". Vielleicht bau ich mir mal in meine Plexiglas-Vitrine eine LED Beleuchtung mit Spiegel ein, dann geht's doch!
Weiter geht's dann das nächste Mal mit der Bremsleitung. Auch da habe ich mir was einfallen lassen, um eine nervenaufreibende "Stückelungsmontage" wie beim ersten Wagen zu vermeiden.

 

3. April 2020 Plattformen und Anschraubwinkel für den Wagenkasten

 

Hallo zusammen,
als nächstes stehen die Plattformen der drei CL14 Fahrgestelle auf dem Programm. Hier muss darauf geachtet werden, dass die außermittigen Türen des Wagenkastens und damit auch die Plattformen mit der vorstehenden Türschwelle auf der richtigen Seite angelötet werden. Anhaltspunkt hierfür ist die Anlenkung für die Handbremse auf der Plattform am Bremshebel. Der Pfeil auf dem folgenden Foto zeigt den Zusammenhang:

Wie ich festgestellt hatte, habe ich das beim ersten CL14 meiner Serienproduktion nicht beachtet und musste die Plattformen noch mal ablöten und andersrum wieder befestigen.
Zum Anlöten habe ich die Plattformen mit vier Haarklammern fixiert und danach das Lötwasser und das Lötzinn platziert. Da ich ja meine Handling-Vorrichtung habe, konnte ich dann von unten das Plattformblech erwärmen und warten, bis das Lötzinn sich verteilt hat.

Die Plattformen sind dran, jetzt fehlen noch die Befestigungswinkel für den Wagenkasten. Die Bausatzbeschreibung sieht vor, dass die U-Profile mit der 2,5 mm Bohrung bündig zwischen die mittigen parallelen Träger eingelötet werden. Weil die Türen beim CL14 separat eingelötet werden und auch außermittig in der Stirnwand liegen, wäre die mittige Befestigung des Winkels am Wagenkasten sehr ungünstig, ich wollte den lieber direkt am Wagenkasten haben. Ich habe deshalb die Befestigungen neu angefertigt und auf den Seiten platziert:

Aufmerksame Modellbauer haben sicher bemerkt, dass da gar keine 2,5mm Bohrung in den Profilen ist. Die bringe ich erst ein, wenn der Wagenkasten mit dem Befestigungswinkel mit Gewinde fertig ist und im Profil abgebohrt werden kann. Nur so ist das exakte Fluchten von Durchgangsbohrung im Fahrgestell und Gewinde im Wagenkastenwinkel sichergestellt. Man darf nur eins nicht machen: Das Dach vorher drauflöten, denn dann kann man die Bohrung im Kastenwinkel nicht mehr von oben erreichen!
Damit kann es dann mit Pufferbohlen, den Geländern auf der Plattform, den Trittbrettern und den Griffstangen weitergehen.

 

12. April 2020 Fertigstellung der Fahrwerke

 

Hallo zusammen,
nach der achttägigen Postingpause hier der nächste Baubericht für die vier Lokalbahnwagen. Ich beginne diesmal gleich mit einem Bild des Ergebnisses:

Die vier Fahrgestelle sind im Rohbau fertig!
Was in den letzten acht Tagen so passiert ist, werde ich auf einzelne Posts verteilen, damit das Ganze nicht so unübersichtlich wird. Mehrfach hatte ich gedacht "Jetzt bist du fertig mit den Fahrgestellen", das war aber zu früh gefreut. Die Fahrgestelle haben so viele Einzelheiten, dass ich immer noch was entdeckte oder auch andere entdeckt haben und mir eine Mail geschrieben haben. Viel Support habe ich auch von Werner Scholze erhalten und auch einige Erfahrungen gemacht, die ich allen, die auch solche Bausätze zu Hause haben, ersparen möchte.
Fangen wir mit den Plattformgeländern an:
Die Plattformgeländer sind massive Messinggussteile. Die mussten in einigen Fällen erst mal ausgerichtet werden und zwei sehr wichtige Details sind die Anlagestellen der Dachträger (U-Profile 2x1,5 mm) und das "Winkeleisen", das an der Pufferbohle angelötet werden muss. Die Anlagestellen der Dachträger müssen befeilt werden, um die Dachträger bündig anlöten zu können:

Das Ergebnis sollte dann so aussehen:

Macht man das nicht, stehen die Dachträger schief und sind nicht mit dem Geländer bündig -> schaut nicht gut aus! Wenn man das erst korrigieren muss, wenn das Geländer schon dran ist, wird's nicht so einfach, das direkt am Fahrgestell zu machen.
Beim Anlöten der Geländer gilt es folgendes zu beachten: Einmal müssen die Geländer aussen bündig mit der Pufferbohle sein und zum anderen rechtwinklig zur Plattform. Für mich hat diese Spannmethode zum Erfolg geführt:

Von der anderen Seite sieht es so aus:

Ein wichtiges Detail ist neben dem Stück Messing zum Erreichen der Senkrechten und die Klammer, die ich speziell gebogen habe, um das Winkeleisen an die Pufferbohle zu drücken:

Jetzt noch auf der Innenseite des Geländers und am Winkeleisen an der Pufferbohle Lötwasser und Lötzinn platzieren und dann das Geländer von oben her erhitzen. Wenn das Lötwasser Blasen wirft, auf das Plattformblech wechseln, dann verbinden sich Geländer und Plattform einwandfrei. Rechtzeitiges Wechseln der Flamme auf die Plattform ist hier sehr wichtig, weil sich sonst das Lötzinn nur mit dem Geländer verbindet (ist mir beim Löten der sechzehn Geländer auch zweimal passiert)
Mein nächster Beitrag handelt dann vom Einsetzen der Plattformübergänge.